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鞍钢股份炼钢总厂党委全力打造智能制造“样板”产线，争当数字鞍钢建设“排头兵”。5号线生产设备和关键工序数字化率达到100%，现场操作的大幅集控和工业机器人的广泛应用，使炼钢工人彻底告别了“炉前指挥、人工折铁”的时代，加快实现向智慧炼钢“质的飞跃”。
把握功能定位 引领谋篇向破局跨越
牢牢抓住“把方向、管大局、促落实”的职责与定位，把准前进的方向，主动引领和融入新一轮产业变革。围绕智慧炼钢项目，以“成本更低、效率更高、质量更优”为目标，多次研究探讨，明确目标任务，形成工作思路，规划建设路径，为智慧炼钢的深入开展明确了目标和方向。
开展专题大讨论，达成“智慧生产、愉悦炼钢、坚决把低碳绿色智慧制造水平搞上去”的思想共识，以作风转变凝聚建设力量。成立智慧制造专项工作领导小组和6个专项工作小组，定期研究协调推进智慧炼钢工作；坚持开展“五个参加”“五五工作制”等党建特色工作，引导各党支部、广大党员充分发挥战斗堡垒和先锋模范作用；确立党员工程百余项，用实干担当让党旗在一线高高飘扬。
紧盯关键重点 加快传统向智慧变革
坚持以智能制造为主攻方向，以鼎新带动革故，推动产业模式和企业形态发生根本性转变。
转变冶炼模式。以“一键式”炼钢为目标，自动炼钢模型、智能精炼模型等智能化项目陆续上线。自动化、信息化水平的提升，改变了过去“看火苗判温、凭经验出钢”的模式，把人的最佳经验转换为机器的最优化操作，实现生产精准高效。
更新管理架构。随着5G大数据、工业互联网、云计算等先进技术的应用，公辅数据采集分析系统的投入使用，实现了生产及设备运行状态参数的自动采集、实时分析、智能监控、数据报表的电子化，人工联系型生产管理正在被智慧管理所替代。
改善作业环境。不断提升高温、高粉尘、高强度、高风险区域的智能水平，智能折铁模型项目实现软件定义生产，成功率达97%，节省折铁时间20%；智能辅助挂罐系统让指吊工告别“酷热严寒”环境，走进空调室内，作业环境发生了根本改变。
坚持以人为本，推动智慧向幸福延伸
践行党的宗旨，坚持以职工为中心，全面提升职工“幸福指数”。
“摆脱”重体力，劳动效率大幅提高。取消合并28个操作室，建成转炉自动炼钢和连铸自动浇铸2个集控中心，实现了生产操作的高效率和人力资源最优化。2021年，总厂主体和全口径劳动生产率同比分别提高15.46%和11.8%。建立“防火墙”，作业安全系数大幅提高。自主研发电子操作牌、鱼雷罐折铁安全冗余、炉前远程指挥与智能辅助等系统，实现危险区域的“物理隔离”、使误操作“无处藏身”，提高了工艺稳定性和作业安全系数。
“输血”变“造血”，队伍素质大幅提高。坚持党管人才，以智慧制造为牵动，组建技术攻关团队，选派40余人学习智能化尖端技术，经过2年的锻炼和培养，已初步形成机器人应用、机理建模、数据分析等专家团队，培养了一键炼钢、RH精炼、大数据应用等专业技术梯队，涌现了以首席工程师吴丙恒为代表的一批领军人物，7个项目获得国家专利。机器人“上岗”，自动化程度大幅提高。进一步加速“工业机器人”等重点项目的推进，目前，插拔电和测温取样机器人投入率达100%。加速成熟经验的移植复制，5号线的智能折铁、远程指挥等项目已开始在4号线推进。