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经过两年的运行磨合和不断提升，鞍钢集团自主研发的RH（真空精炼处理）一键式智能调控系统成效显著。相比系统应用前，无取向硅钢中的硅、铝目标值合格率提高20%、汽车板碳合格率提高5%以上，在提高产品质量的同时，提升生产效率、降低事故成本、节省人力资源，累计创效超千万元。
7日，在鞍钢股份炼钢总厂三分厂RH（真空精炼处理）操控室，该厂生产技术室负责该项目的主管工程师王喆谈起智能化给鞍钢炼钢精炼工序带来的变化欣喜不已，他说：“在RH真空精炼这个钢水处理重要工序中实现一键式智能炼钢，是几代鞍钢炼钢人的梦想，也是鞍钢实现智慧制造中央集控的关键一步，对提升鞍钢高技术含量、高效益产品质量有着十分重要的意义”。
2020年1月，炼钢总厂为助力鞍钢智能制造跻身世界一流目标，汇聚电气、计算机、炼钢工艺等各类专业人才和一线职工组成攻关团队，在无成功经验可借鉴的前提下，大胆创新、攻坚克难，自主研发了RH一键式智能调控系统并一次热试成功。系统投入使用后，该厂攻关团队继续以过程控制模型为核心，构建高精度闭环动态两级智能化控制系统，通过不断分析数据、修正参数、完善系统，实现数据、程序、技术规程及经验模型的统一。经过生产磨合和不断探索更新，目前，该厂已有300多个钢种实现一键式全自动处理。
“以前，处理每炉钢水时，我们精神都高度紧张，处理过程中不停地查数据、计算、操作，生怕哪个环节马虎大意或考虑不周造成事故，压力很大。一键式系统投入使用后，太省劲了！”在连铸三作业区丙班精炼2号RH炉控制室内，炉长赵正斌望着大屏幕上显示的各种数据说。如今，职工们只需要按下一个启动键，就能实现RH真空精炼系统瞬间进入自动生产状态，钢水升温、脱碳、加合金等环节都是全自动控制，大大降低了劳动强度，提升了劳动生产率，也杜绝了因人为失误造成的合金计算偏差和加错合金事故发生。“再复杂的工艺、再高端的钢种也能得心应手应对！”